La produzione del laterizio si basa su una serie di operazioni che, pur se altamente industrializzate ed automatizzate, in linea di principio sono rimaste identiche da millenni.

L’ESTRAZIONE

La scelta della cava è un’operazione determinante per la qualità del prodotto finale. La qualità e la potenzialità del giacimento, le eventuali impurità contenute, l’umidità minima e massima del materiale sono elementi che determinano i modi di sfruttamento della cava stessa, le macchine più adatte per lo scavo ed il trasporto, la linea tecnologica dell’impianto.
Le analisi sistematiche sulla natura della materia prima (chimiche, mineralogiche, granulometriche, di plasticità, di attitudine all’essiccazione ed all’efflorescenza ecc.) sono sempre utili ed a volte indispensabili per stabilire a priori eventuali miscele o i correttivi chimici da impiegare.

PREPARAZIONE DELL’ARGILLA

L’argilla proveniente dalla cava è spesso un prodotto naturale ineguale e poco omogeneo. Questa materia grezza deve essere trasformata in un impasto il più possibile uniforme che garantisca, con una lavorazione economica, un materiale finito di alto valore tecnico.
Le varie fasi della lavorazione, schematizzabili in alimentazione-miscelazione-frantumazione-raffinazione-bagnatura-omogeneizzazione, non hanno una sequenza funzionale o cronologica: la loro sequenza può essere variata secondo le varie esigenze.
 

LA PRODUZIONE

La fase "produzione" comprende la formatura del prodotto per estrusione o stampaggio e tutte le operazioni relative alla presa e al carico del materiale prodotto da avviare all’essiccatoio.
La formatura può essere realizzata "a freddo" oppure "a caldo" con l’impiego del vapore, con impasti più o meno duri. Il materiale prodotto viene quindi tagliato nelle misure richieste, raggruppato e caricato automaticamente sulle attrezzature di supporto da inviare alla successiva fase di essiccazione.
 

L’ESSICCAZIONE

Un tempo il materiale "verde" veniva essiccato prima all’aria e poi incastellato al di sopra del forno per recuperarne in parte il calore.
Attualmente si usano essiccatoi artificiali, alimentati con aria calda prodotta da una sorgente di calore.
In questa fase viene stabilizzata definitivamente la configurazione geometrica dei prodotti e conferita loro la necessaria resistenza meccanica per poter essere accatastati su carrelli e successivamente avviati alla cottura.
 

LA COTTURA

La trasformazione del pezzo "verde" in laterizio stabile avviene attraverso diverse modificazioni fisiche e chimiche che subiscono i componenti minerali sotto l’effetto della temperatura. I prodotti vengono cotti all’interno di un forno, detto a "tunnel", costituito da una galleria, chiusa alle estremità da un sistema di porte doppie, entro la quale scorrono dei carrelli a ciclo continuo. A metà circa della galleria sono praticati dei fori, o nella volta o nei fianchi, per l’immissione di combustibile(olio combustibile, gas metano, polverino di carbone, ecc.), in modo da realizzare una determinata "curva" termica lungo tutto il forno che realizzi il ciclo preriscaldamento-cottura-raffreddamento a cui devono essere sottoposti i prodotti per essere trasformati in "cotto". All’uscita dal forno i prodotti vengono scaricati dai carrelli, che tornano in circolo, e avviati all’imballo. Durante questa fase i laterizi vengono legati in pacchi mediante reggetta (metallica o di plastica), che viene tesa con particolari attrezzature, oppure avvolti con fogli di polietilene termoretraibile. I pacchi confezionati vengono quindi avviati al piazzale di deposito, oppure collocati direttamente sui mezzi di trasporto per la consegna.